Beitrag von Ralf Donell

Die Pulverbeschichtung ist eine bewährte Methode zur Oberflächenveredelung, die nicht nur ästhetische Vorteile bietet, sondern auch den Schutz und die Langlebigkeit von Metallprodukten erheblich verbessern kann. Um sicherzustellen, dass die Pulverbeschichtung den Qualitätsansprüchen genügt, hat die Qualitätsgemeinschaft Industriebeschichtung (QIB) verschiedene Beanspruchungsgruppen definiert. Diese Klassifikationen helfen dabei, die richtige Beschichtungsqualität für spezifische Anforderungen und Einsatzbereiche zu wählen. Was genau sind die Beanspruchungsgruppen? Beanspruchungsgruppen sind Kategorien, die die Beständigkeit und Leistungsfähigkeit von Pulverbeschichtungen unter verschiedenen Umwelt- und Belastungsbedingungen bewerten. Jede Gruppe beschreibt spezifische Anforderungen und Prüfungen, die eine Beschichtung bestehen muss, um in diese Kategorie eingestuft zu werden. Diese Klassifikationen ermöglichen es Herstellern und Anwendern, die geeignete Beschichtung für ihre spezifischen Bedürfnisse auszuwählen und sicherzustellen, dass die beschichteten Produkte den erwarteten Belastungen standhalten. https://lnkd.in/d_DrPrcf

Im Hinblick auf die Korrosionsbeständigkeit bietet Metal Work derzeit drei Arten von Zylindern an: • Die Standardversion, mit lackierten Köpfen, Messingstiften, C45- oder AISI-Stangen und Schrauben aus verzinktem Stahl. • Die HCR-Version, mit speziell lackierten Köpfen, Stiften, Stangen und Schrauben aus AISI 316 • Die vollständig aus Edelstahl gefertigte Version Es gibt jedoch auch Zwischenanwendungen, bei denen die Zylinder besonderen Umgebungsbedingungen ausgesetzt sind, die die Lebensdauer der normalerweise für Zylinderköpfe und Schrauben verwendeten Oberflächenbehandlungen verkürzen können; dies ist beispielsweise bei Anwendungen im Freien der Fall, wo UV-Strahlen, schlechtes Wetter und manchmal chemische Stoffe die Lackierung der Köpfe und die Verzinkung der Schrauben beschädigen. Für diese Anwendungen hat Metal Work die Zylinder der Serie MCR (Medium Corrosion Resistance) entwickelt, die mit eloxierten Köpfen, chemisch vernickelten Spannschrauben und Dämpfungsstiften aus Edelstahl ausgestattet sind. Die MCR-Zylinder, die nach der Norm ISO 15552 hergestellt werden, sind mit einem Innenbehälter der Serie STD oder der Serie 3, einer verchromten und geschliffenen Edelstahlstange und mit den Hauptdichtungen ausgestattet, die für die Standardzylinder nach ISO 15552 vorgesehen sind. Erfahren Sie mehr: https://lnkd.in/ezv8MhcB

Kantenrost bei pulverbeschichteten Produkten. Teil 1 Kantenrost ist ein häufiges Problem bei pulverbeschichteten Produkten, bei dem Korrosion an den Kanten des lackierten Produkts auftritt. Selbst wenn die Schichtdicke ausreichend ist. Oft beschränkt sich das Phänomen auf diese Ränder, aber manchmal entwickelt sich die Korrosion weiter unter der Lackschicht, was zu erheblichen Schäden führt. Glücklicherweise gibt es Möglichkeiten, dieses Phänomen zu verhindern. Wie entsteht Kantenrost? Beim Schneiden, Stanzen, Sägen und auch beim Laserschneiden von Metallen entstehen oft scharfe Kanten. Wenn diese mit Pulverlack beschichtet werden, sind die Kanten unmittelbar nach dem Auftragen perfekt abgedeckt. Während des Aushärtungsprozesses wird das Pulver jedoch “gelieren” und von den Kanten abfließen, was zu einer begrenzten Schichtdicke an den Kanten führt. Aufgrund dieser geringen Schichtdicke hat die Beschichtung eine zu geringe “Barrierewirkung”, so dass Feuchtigkeit aus der Umgebung durch die Beschichtung auf das darunter liegende Metall gelangen kann, was zu Korrosion führt. – Querschnitt einer dicken zweischichtigen Pulverbeschichtung auf einer scharfen Kante, (Foto M2LAB) Wenn Produkte mit dem Laser geschnitten werden, kann ein weiteres Phänomen auftreten. Die beim Laserschneiden freigesetzte Hitze bewirkt, dass der Stahl hochreaktiv wird. Wenn Sauerstoff vorhanden ist, reagiert der Stahl mit ihm und bildet Eisenoxide. Dadurch entsteht eine Schicht auf dem Stahl, die wir als Laserhaut bezeichnen. Die Laserhaut liegt oft recht lose auf dem darunter liegenden Stahl. Außerdem haften Pulverbeschichtungen nur schlecht auf der Laserhaut. In schwerwiegenden Fällen bedeutet dies, dass die Beschichtung selbst (manchmal mit Laserhaut und allem) direkt vom Produkt abgezogen werden kann. Wenn dies in der Praxis geschieht, ist der darunter liegende Stahl nicht mehr geschützt und der Kantenrost wird nicht lange auf sich warten lassen. M2LAB Team Deutschland

Die Vorbehandlung macht den Unterschied: Perfekte Basis für langlebige Beschichtungen. Die richtige Vorbereitung ist der Schlüssel zu einer erfolgreichen Oberflächenbeschichtung. In unserem Video zeigen wir Ihnen, wie wir Bauteile mit modernsten Verfahren entfetten und aktivieren, um sicherzustellen, dass die anschließende Beschichtung optimal haftet und maximalen Korrosionsschutz bietet. Wir bieten Ihnen verschiedene Vorbehandlungsoptionen: • Zinkphosphatierung für Stahl – sorgt für hervorragenden Schutz gegen Korrosion und verbessert die Haftung. • Chrom-6-freie Passivierung für Aluminium, Zink und Edelstahl – eine umweltfreundliche Alternative, die höchsten Anforderungen gerecht wird. Unsere Vorbehandlungsanlagen sind speziell darauf ausgelegt, die Qualität Ihrer Bauteile zu steigern und die Lebensdauer der Beschichtung erheblich zu verlängern. Sehen Sie selbst, wie wir in unserer Anlage arbeiten! Neugierig geworden? Kontaktieren Sie uns und erfahren Sie, wie wir auch Ihre Bauteile für den optimalen Beschichtungsprozess vorbereiten können.“ Hashtags: #Vorbehandlungsanlage #Zinkphosphatierung #Chrom6frei #Korrosionsschutz #Oberflächenbehandlung #Metallverarbeitung #B2B #Innovation #Qualitätssicherung #MadeInGermany

Spraylining, wie es bei der Innenbeschichtung von Rohren verwendet wird, ist eine spezialisierte Form der Rohrsanierung, bei der eine Schutzschicht in das Innere eines Rohres gesprüht wird. Diese Technologie wird oft eingesetzt, um Korrosion zu verhindern, die Lebensdauer von Rohren zu verlängern und die Durchflussleistung zu verbessern. Hier sind einige Details zu diesem Verfahren: Verfahren: Beim Spraylining wird eine spezielle Beschichtung, oft auf Basis von Polyurea oder Polyurethan, unter Verwendung spezieller Sprühgeräte direkt auf die Innenseite des Rohres aufgetragen. Diese Sprühgeräte werden durch das Rohr geführt, während sie gleichmäßig die Beschichtung auftragen. Vorteile: Korrosionsschutz: Die Beschichtung schützt vor Korrosion durch chemische Substanzen oder Rost. Vermeidung von Ablagerungen: Die glatte Oberfläche der Beschichtung verhindert die Anhaftung von Ablagerungen, was besonders wichtig in Wasserleitungen ist. Leckprävention: Sie dichtet kleine Risse und Löcher ab, die bereits vorhanden sind, und verhindert das Entstehen neuer Lecks. Hydraulische Effizienz: Die glatte Beschichtung kann den Durchfluss verbessern und Druckverluste in den Rohren verringern. Anwendungen: Spraylining wird häufig in Wasser-, Abwasser-, Gas- und Ölleitungen sowie in industriellen Anlagen eingesetzt. Es ist besonders nützlich für ältere oder beschädigte Rohre, die renoviert werden müssen, ohne sie zu ersetzen. Kosten und Effizienz: Die Kosten können je nach der Größe des Projekts und der Art der Beschichtung variieren. Die Investition kann jedoch durch die verlängerte Lebensdauer und verringerte Wartungskosten gerechtfertigt sein. Schnelligkeit und geringe Störung: Die Methode ermöglicht eine schnelle Sanierung mit minimaler Unterbrechung der normalen Nutzung des Rohrsystems. In vielen Fällen können die Rohre kurz nach Abschluss der Beschichtung wieder in Betrieb genommen werden. Umweltfreundlichkeit: Da das Spraylining die Notwendigkeit von Ausgrabungen und den Austausch alter Rohre verringert, reduziert es auch den Umwelteinfluss und den Verbrauch von Ressourcen. Spraylining ist eine fortschrittliche, effektive Lösung zur Verbesserung und Instandhaltung von Rohrleitungssystemen, die sowohl technische als auch wirtschaftliche Vorteile bietet.

In der #Blechbearbeitung ist die Entfernung von #Schmierstoffen und Ölen eine der häufigsten Herausforderungen. Diese Substanzen werden während des Bearbeitungsprozesses verwendet, um #Reibung zu reduzieren, die #Werkzeuglebensdauer zu verlängern und die #Qualität der bearbeiteten #Oberflächen zu verbessern. KSP Teilereinigung Maschinen

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💙 Industriepumpen sind das Herzstück vieler Entsorgungssysteme. Ihre Zuverlässigkeit und Langlebigkeit hängen stark von den verwendeten Materialien ab.  Welche Werkstoffe sorgen dafür, dass diese Pumpen auch unter extremen Bedingungen zuverlässig funktionieren? 👉 Edelstahl: ein Multitalent in der Welt der Industriepumpen. Edelstahl ist korrosionsbeständig und hat Durchhaltevermögen. Perfekt für aggressive Umgebungen und anspruchsvolle Einsätze. 👉 Carbonstahl: Festigkeit und Widerstandsfähigkeit sind hier Programm. Und perfekt bei hohen mechanischen Belastungen. 👉 Durchgehärtetes Werkzeugstahl: Extrem robust und verschleißfest. Dieser Stahl verlängert die Lebensdauer der Pumpen und reduziert den Wartungsaufwand. 👉 Individuelle Oberflächenbehandlungen: Je nach Einsatzbereich können Pumpen mit speziellen Oberflächenbehandlungen versehen werden. Sie schützen vor Korrosion, Abrieb und chemischen Angriffen. Nickelbeschichtungen oder spezielle Polymerüberzüge sind nur zwei Beispiele. 👉 Keramikbeschichtungen: Für besonders abrasive Medien bieten Keramikbeschichtungen hervorragenden Schutz. Sie verhindern den Verschleiß und verlängern die Betriebsdauer der Pumpen. Die richtigen Materialien sind entscheidend für die Effizienz und Langlebigkeit von Industriepumpen. Hochwertige Werkstoffe wie Edelstahl, Carbonstahl und durchgehärtete Werkzeugstähle sowie spezielle Oberflächenbehandlungen ermöglichen zuverlässigen Betrieb unter härtesten Bedingungen. ⭐ Das spart Wartungskosten und steigert die Betriebseffizienz. Wir bei KTR verstehen etwas von Materialien. Unsere Pumpen sind darauf ausgelegt, den höchsten Anforderungen gerecht zu werden.  Haben Sie Fragen zu unseren Lösungen? Kontaktieren Sie uns gerne: info@ktrgmbh.de #industriepumpe #haltbarkeit #KTR

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Pulverbeschichtung auf Aluminiumguss!!!! Welche Probleme können uns entstehen und was muss man dagegen tun? Der Schutz von Aluminium wird von mehreren Faktoren bestimmt, die Legierung zusammensetzen, den Produkt Designs, der Vorbehandlung und der Qualität der Pulverbeschichtung. Legierungszusammensetzung: Aluminiumguss enthält neben dem Element Aluminium auch Kupfer, Eisen, Silizium und viele weitere Elemente. Diese sind für den Korrosionsschutz und die Lackierbarkeit von entscheidender Bedeutung. Im Hinblick auf die Korrosionbeständigkeit ist Kupfer den anderen Elementen weit voraus. Je höher der Kupfergehalt, desto größer die Wahrscheinlichkeit von Problemen.  Ein Kupfergehalt von über 0,7% garantiert Probleme, während ein Gehalt zwischen 0,1 und 0,7% bei richtiger Behandlung einigermaßen gut beherrscht werden kann. Ein Kupfergehalt von weniger als 0,1% macht den Aluminium Guss einfach zu behandeln. Warum wird dann nicht immer ein niedriger Kupfergehalt verwendet? Das hat mit dem Gießprozess zu tun. Bei der Niederdruckguss bevorzugen Gießereien einen Kupfergehalt von vorzugsweise über 2%, da dieses Element dafür sorgt, dass das Gussprodukt sich leicht entformen lässt und stabil bleibt. Bei der Hochdruckguss tritt dieses Problem nicht auf, da Legierungen mit weniger als 0,1% Kupfer problemlos verarbeitet werden können.  Wenn sie Produkte in großen Umfang liefern, ist es wichtig zu wissen wie die Beschichtung in einem Jahr, aber auch in 5 oder 10 Jahren hält. Denn sie können sich den Schaden vorstellen, wenn Sie ein Jahr lang Produkte liefern, die sich später als fehlerhaft herausstellen.  Wenn Sie außerdem wissen möchten, welche Rolle das Design des Produktes die Vorbehandlung und die Pulverbeschichtung selbst spielen, lassen Sie sich von uns beraten. M2LAB