Direct Injection und Dual Density: Revolution bei der Running-Schuh-Sohlenfertigung made in Pirmasens
Egal, ob ein Läufer einen Marathon, Halbmarathon oder 10 Kilometer läuft: Ziel ist immer, bei jedem Schritt so wenig Energie und Kraft wie möglich zu verschwenden. Die Laufschuhindustrie unterstützt dieses Ziel, indem sie seit einigen Jahren die Sohlen ihrer Schuhe mithilfe von hochreaktivem Energy Return Foam so optimiert, dass sie bei jedem Schritt Energie zurückgeben.
Die höchste Rückstellkraft bieten heute die sogenannten “supercritical”-Schäume. Allerdings haben sie viel zu oft auch einen großen Nachteil: Weil sie meist auf EVA-Basis produziert werden, ermüdet das Material. Mit jeder Belastung wird der Schaum mehr zusammengedrückt. Und das löst einen Teufelskreis aus: Denn wenn ein Läufer aufgrund seiner Körper- oder Fußstruktur überproniert, belastet er an dieser Stelle die Sohle stärker und der Schaum ermüdet schneller. Und diese Ermüdung fördert die Schwachstelle in der Körperstruktur des Läufers und kann zu negativen Bewegungsabläufen führen.
Aus diesem Grund haben wir für unseren nmblFoam® nach Alternativen zu EVA-basierten Schäumen gesucht und uns für PU entschieden. Dieser durchgehend dichte Schaum zeichnet sich durch eine tiefgehende und vor allem dauerhaft gleichbleibende Energierückgabe aus. Darüber hinaus haben unsere nmblFoam® Schäume auf PU-Basis ein zehnmal höheres Compression Set als herkömmliche EVA-Schäume, also eine deutlich bessere Fähigkeit, in ihre ursprüngliche Form zurückzukehren. Das ist nicht nur förderlich für den Läufer, sondern auch für die Umwelt, da Laufschuhe mit PU-Sohlen deutlich länger getragen werden können. Und weil unsere PU-Sohlen hydrolysefrei sind, muss auch kein Läufer befürchten, dass sich die Sohle irgendwann einfach auflöst. Dies ist vor allem in heißeren oder feuchteren Klimazonen von Vorteil.
Gut für die Läufer und für die Umwelt
Bei der Herstellung der Sohlen setzen wir auf ein revolutionär neues Verfahren: Als einziger Hersteller im Laufschuhbereich hat Joe Nimble für sein aktuelles Top-Modell Ultreya das sogenannte Direct-Injection-Verfahren zur Serienreife gebracht. Das heißt: Die Sohlen werden nicht mehr wie in der Branche üblich verklebt, sondern direkt in einer Form angespritzt.
Das hat Vorteile für Läufer und für die Umwelt. Denn durch diese Art der Fertigung sparen wir Wasser und Energie, da die Sohle nicht mehr erhitzt oder geschmolzen werden muss. Gleichzeitig können wir auf Klebstoffe verzichten, die durch eine zusätzliche Zwischenschicht oder die Versteifung von verbundenen Materialien die Dämpfung im Schuh negativ beeinflussen können. Auch die Verbindung zwischen Sohle und Schaft wird verbessert, weil sich die Mittelsohle bei der Produktion fest mit dem Schaft verbindet.
Ein absolutes Novum in der Branche ist zudem, Direct Injection auch noch mit Dual Density zu kombinieren. Damit können wir die Sohle automatisiert in zwei Dichten anspritzen. Dabei sorgt der Rahmen der Sohle für einen stabilen Auftritt und das Innere für eine weiche Dämpfung. Dieser Fertigungsprozess ist im Markt bislang einzigartig, bietet Läufern aber eine höhere Stabilität als klassische Mittelsohlen-Schäume, in denen sich das Laufgefühl häufig schwammig anfühlen kann.
Die hochgradig automatisierte Fertigung erlaubt es Joe Nimble auch, die Produktion des Ultreya rentabel wieder nach Europa und Deutschland zu verlagern. Das macht uns unabhängiger von Lieferketten. Und es bringt uns dem Ziel näher, das wir bei jedem neuen Entwicklungsschritt ansteuern: unsere Schuhe auf absehbare Zeit CO2-neutral zu produzieren.
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