Las 8 Disciplinas (8 D's)

Introducción

Dentro de cualquier compañía, siempre se tiene la necesidad de realizar un Análisis para la Solución de Problemas. Existen muchas metodologías que nos sirven para la solución de problemas, pero una de ellas en particular es muy utilizada en la Industria Automotriz, esta metodología es conocida como: "Las 8 Disciplinas (8D's)". A continuación te mostramos dicha metodología.

Las 8D´s son una metodología que permite a los equipos trabajar juntos en la resolución de problemas, usando un proceso estructurado de 8 pasos que ayudan a enfocarse en los hechos y no en las opiniones.

Se denominan 8D´s porque son 8 Disciplinas o hábitos que los grupos deben poner en practica si quieren resolver exitosamente los problemas.

A este método también se le denomina Resolución de Problemas, 8-D, G8D, Global 8D.

Historia de las 8 D's

El Gobierno de los Estados Unidos fue el primero en estandarizar el método 8D durante la Segunda Guerra Mundial, haciendo referencia a el como Military Standard 1520 (MIL-STD-1520): Corrective action and disposition system for nonconforming material (Estándar Militar 1520: Acción correctiva y sistema de disposición para material no conforme).

En los años 80´s Ford Motor Company sistematizo e hizo popular la metodología de las 8 Disciplinas, con los objetivos de:

•Identificar, corregir y eliminar problemas de calidad

•Mejorar los productos y procesos

Metodología de las 8 D's

D1. Formación del Equipo.

Definir un grupo pequeño de personas que por su responsabilidad, autoridad, conocimientos, disponibilidad y habilidades deben de participar en la investigación y solución del problema.

La cantidad de personas requeridas depende de la complejidad del problema. De 4 a 10 personas es un promedio aceptable. Es conveniente que la organización defina cuales son las funciones que como mínimo deben ser incluidas en el equipo para los tipos de problemas mas frecuentes.

D2. Descripción del Problema.

Describir el problema en términos de ¿Qué esta mal con que? Y detallar el problema en términos cuantificables.

La Descripción del Problema es el punto mas importante de todo el 8D’s, una mala redacción del problema ocasionara esfuerzos inútiles por encontrar la causa raíz del problema, ya que estarían analizando un problema que no es el real.

D3. Desarrollo de Acciones de Contención.

Definir, verificar y validar acciones de contención enfocadas a aislar el efecto del problema de cualquier cliente interno / externo hasta que la implementación de las acciones correctivas permanentes sean efectivas.

Se colocan de manera TEMPORAL mientras la causa raíz es identificada y las acciones correctivas son implantadas. Se busca PREVENIR que Producto No Conforme entre al proceso o sistema. 

D4. Definir y Verificar las Causas Raiz y el Punto de Escape.

Definir las posibles causas raíz del “ocurre” y del “escape” de la falla. Verificar la causa raíz reproduciendo la falla y la causa del escape.

El análisis debe realizarse con cuidado y sin buscar culpables. Los hechos son todo lo que cuenta, no deben hacerse evaluaciones subjetivas, asegurarse que el problema ha sido causado por un cambio repentino.

Desarrollar todas las posibles teorías para la ocurrencia de la falla. Herramientas que pudieran ser de utilidad en este punto son: lluvia de ideas, diagrama de afinidad, diagrama de causa y efecto (Ishikawa), diagrama de flujo y 5 porqués, entre otras.

D5. Definir Acciones Correctivas Permanentes.

Seleccionar la mejor acción correctiva permanente para eliminar la causa del problema.

Seleccionar la mejor acción correctiva para prevenir que el problema se deslice a través del punto de escape.

El criterio que debe seguirse es que estas acciones solucionen el problema al nivel de la causa y no provoquen efectos secundarios en algunos otros procesos.

D6. Implementar y Validar Acciones Correctivas Permanentes.

Realice las acciones correctivas propuestas en la D5. No se olvide de medir, medir y medir para conocer si las acciones que se han propuesto han dado los resultados esperados. 

"Acciones que prevengan el problema deben tener prioridad sobre acciones que lo detengan".

D7. Prevenir la Recurrencia.

Modificar los sistemas necesarios incluidos políticas, practicas, procedimientos, y todos aquellos documentos involucrados como PFMEA’s (o DFMEA’s según sea el caso), Control Plans, PPAP’s, APQP’s, SPC’s, especificaciones, entrenamientos, etc.

Transferir el conocimiento y las acciones a procesos y productos similares.

D8. Reconocer al Equipo.

Reconocer las contribuciones del equipo y de los individuos. Informar al equipo que participo (ingenieros, auditores, operadores, inspectores, etc.) de los resultados obtenidos y felicitarse del logro.

¡¡Esta fase no se debe omitir nunca!!

Un reconocimiento efectivo incrementa la autoestima y motiva a las personas a colaborar nuevamente. Es por eso que se puede crear un sistema de recompensas, no necesariamente monetarias ni en especie. Puede ser con un simple reconocimiento publico.

Esta informacion es parte del Curso de 8 D's - Análisis y Solución de Problemas. Si quieres recibir una copia de este curso, favor de enviar un correo a: ingenieriaparatodos.mx@gmail.com y con gusto te lo compartimos.