Los 5 defectos mas comunes en la inyección de plástico y sus soluciones habituales.

La inyección de plásticos es un proceso complejo que puede verse afectado por una serie de variables, y los defectos en las piezas inyectadas son un desafío constante en la industria. Un análisis riguroso de estos defectos es esencial para garantizar la calidad del producto final. En este artículo, abordaremos algunos de los defectos más comunes, sus posibles causas y las soluciones adecuadas para cada uno. Es fundamental recordar que cada defecto puede estar relacionado con múltiples factores, como el molde, la máquina, el material o el proceso, y que ciertos plásticos, dependiendo de si son amorfos o cristalinos, pueden ser más susceptibles a determinados problemas.

1. Rechupes

El rechupe ocurre cuando la pieza presenta depresiones o hundimientos en su superficie. Este defecto es común en áreas con paredes gruesas, donde el material tiende a contraerse al enfriarse. Los plásticos cristalinos, como el polipropileno o el polietileno, son más propensos a este defecto debido a su mayor tasa de contracción.

Causas principales:

• Proceso: 2ª presión insuficiente o tiempo de 2ª presión inadecuado.
• Molde: Mala ventilación en el molde o canales de refrigeración mal diseñados.
• Material: Uso de resinas de alto índice de fluidez.
• Máquina: Velocidad de inyección incorrecta.

Soluciones:

• Aumentar la 2ª presión y/o prolongar el tiempo.
• Optimizar el sistema de refrigeración del molde.
• Asegurarse de que el sistema de ventilación permita la salida del aire atrapado.
• Revisar la selección del material o ajustar la temperatura de procesamiento.

2. Uniones

Las uniones o líneas de soldadura son zonas débiles donde dos flujos de plástico se encuentran y no se fusionan correctamente, lo que puede debilitar la pieza e impactar negativamente su apariencia. Los plásticos amorfos, como el ABS o el policarbonato, suelen ser más susceptibles a este defecto debido a su menor fluidez y la mayor resistencia al flujo.

Causas principales:

• Proceso: Velocidad de inyección demasiado baja o temperaturas incorrectas.
• Molde: Mal diseño de la cavidad o localización inapropiada de los puntos de inyección.
• Material: Material con bajo índice de fluidez.
• Máquina: Falta de control preciso de la temperatura del husillo.

Soluciones:

• Aumentar la velocidad de inyección para mejorar la fusión de los flujos.
• Ajustar las temperaturas de inyección y del molde para mejorar la fluidez.
• Rediseñar los puntos de inyección o agregar sistemas de ventilación en el molde.
• Considerar el uso de materiales con mejor fluidez o modificar las condiciones de procesamiento del material.

3. Gases o requemados

Las marcas de quemado se manifiestan como manchas negras o decoloraciones en la pieza, generalmente causadas por el sobrecalentamiento del material o el atrapamiento de aire en el molde. Este defecto puede aparecer en una amplia variedad de materiales, tanto amorfos como cristalinos.

Causas principales:

• Proceso: Velocidad de inyección excesiva que provoca fricción.
• Molde: Deficiencias en el sistema de ventilación o suciedad acumulada en el mismo.
• Material: Descomposición del polímero debido a temperaturas excesivas.
• Máquina: Presión de inyección demasiado alta.

Soluciones:

• Reducir la velocidad de inyección para minimizar la fricción interna.
• Asegurar que el sistema de ventilación del molde sea adecuado para liberar el aire atrapado.
• Revisar las temperaturas del material en el cilindro de inyección.
• Inspeccionar el husillo y las boquillas para verificar la correcta limpieza y funcionamiento.

4. Deformación

La deformación o alabeo ocurre cuando una pieza no se enfría de manera uniforme, provocando que algunas áreas se encojan más que otras. Los plásticos cristalinos tienden a ser más susceptibles a este problema debido a su mayor tasa de contracción.

Causas principales:

• Proceso: Enfriamiento irregular o velocidades de inyección demasiado altas.
• Molde: Sistema de refrigeración mal distribuido o diseño de la cavidad con paredes desiguales.
• Material: Plásticos con alta contracción diferencial entre ejes, como el polietileno.
• Máquina: Problemas en el control de la presión de inyección o sobreinyección.

Soluciones:

• Ajustar el tiempo de enfriamiento para asegurar que la pieza se enfríe uniformemente.
• Rediseñar las cavidades del molde para mejorar la distribución del enfriamiento.
• Considerar el uso de plásticos con menores tasas de contracción o modificar el diseño de la pieza para reducir variaciones de espesor.
• Controlar más estrictamente las condiciones de inyección para evitar flujos irregulares.

5. Rebabas

La rebaba es un exceso de material que se extruye fuera de la cavidad del molde, formándose en los bordes de la pieza. Este problema puede ser más frecuente en materiales de alta fluidez, como los plásticos amorfos.

Causas principales:

• Molde: Cierre deficiente de las superficies de partición del molde o daños en las zonas de ajuste.
• Proceso: Presión de inyección excesiva.
• Material: Material con fluidez demasiado alta para las condiciones de moldeo establecidas.
• Máquina: Desgaste en los componentes de cierre de la máquina.

Soluciones:

• Inspeccionar y ajustar las superficies de partición del molde para asegurar un cierre hermético.
• Reducir la presión de inyección o ajustar los parámetros de velocidad.
• Revisar el estado de los componentes de cierre de la máquina para asegurar un ajuste adecuado.
• Considerar el uso de un material con menor fluidez o modificar las condiciones de inyección.

Conclusión

Identificar y corregir los defectos en la inyección de plásticos requiere un análisis integral de los pilares de la inyección: molde, máquina, material y proceso. Antes de realizar ajustes más complejos, es crucial comenzar por los problemas más comunes, como la limpieza del molde, el estado del husillo y la calidad del material, para luego profundizar en las variables técnicas. Además, comprender las propiedades de los materiales, tanto amorfos como cristalinos, permite anticipar ciertos problemas y ajustar el proceso de manera proactiva. Al final, la solución a cada defecto radica en una combinación de ajustes precisos y un profundo conocimiento del proceso.