Moldes de Silicona en sólo 10 minutos

La fabricación de moldes constituye un paso crítico en el desarrollo de muchos productos diferentes, que van desde equipos electrónicos de consumo hasta envases para alimentos.

Y tanto para obtener un prototipo como para fabricar una preserie, se trata siempre de una tarea altamente especializada que tiene como objetivo llevar las ideas al ámbito físico.

Forma Moulds Ltd. es un fabricante de moldes con sede en Alcester (Inglaterra) que en pocos años ha creado una amplia cartera de clientes pertenecientes a diferentes países y sectores industriales.

¿Cuál el secreto de su éxito? El secreto de su éxito reside en una constante exploración de nuevas tecnologías de fabricación que le permitan producir antes, más y mejor que su competencia.

Durante el pasado año, Forma Moulds ha realizado inversiones en nuevas máquinas entre las que se encuentra la termoformadora de sobremesa Mayku Multiplier.

Esta máquina fue adquirida al objeto de acelerar la entrega de piezas únicas y preseries de piezas a ciertos clientes minoritarios que no requieren fabricaciones masivas de su producto, sino tan solo unas pocas unidades “Just in Time”.

Como ejemplo de ese tipo de clientes podemos mencionar a la firma Bandwidth Production Ltd.: Esta empresa británica necesitaba crear un juego de pastillas para guitarra pero que tuvieran ciertos componentes eléctricos embebidos, y a tal efecto recurrió a Forma Moulds.

Vamos a ver a continuación cómo solucionaron esta necesidad.

El gran reto: producir en poco tiempo unos moldes con mucho detalle

En este caso, el encargo de Bandwidth Production constituía por sí mismo un reto a todos los niveles, ya que estaban pidiendo nada menos que una preserie de piezas aptas para uso final, de un producto muy particular, a un coste muy competitivo, y en tiempo record.

La fabricación de este producto mediante moldeado por inyección era una opción inviable ya que no cumplía los requisitos de costes y tiempos. La opción de fabricarlo mediante CNC tampoco era mejor, y como alternativa pensaron en la fabricación mediante impresión 3D… que habría sido una posible opción si no fuese porque requería incluir en el interior de la pieza ciertos componentes electrónicos.

Llegados a este punto, el equipo de ingenieros de Forma Moulds decidió explorar la opción del moldeado con silicona, ya que les permitía incluir componentes electrónicos en el interior de la pieza final. Sin embargo, esta opción tampoco les parecía la más idónea, ya que requería la creación previa de los moldes de silicona siguiendo un proceso artesanal, que amenazaba con ralentizar dramáticamente el proceso de fabricación, impidiendo cumplir los plazos de entrega acordados con Bandwidth.

La solución: combinar la impresión 3D con el termoformado a presión

Forma Moulds optó por un nuevo enfoque innovador, consistente en utilizar la Mayku Multiplier para obtener en poco tiempo unos moldes en goma EVA muy detallados, conforme a las especificaciones de la pieza final encargada por su cliente.

Lo primero que hacía falta era fabricar de manera rápida un modelo sobre el que termoformar una lámina de EVA en la Multiplier. Para ello se recurrió a la impresión 3D basada en tecnología FDM, pero el resultado no fue el esperado ya que se quedaban marcadas en la goma EVA las finas líneas presentes en la superficie de la pieza impresa, dando a la pieza final un aspecto visual y táctil poco atractivo.

Como alternativa se optó por la impresión 3D basada en tecnología SLA, más concretamente a una impresora Formlabs 3L. El resultado fue sencillamente espectacular, ya que les permitía obtener en sólo 5 minutos un molde de EVA apto para fabricar unas piezas finales muy ricas en detalles y con un acabado superficial idéntico al de una pieza inyectada.

Para presentar un prototipo al cliente y validar el encaje, se optó por obtener una pieza idéntica dimensionalmente a la pieza final termoformando una lámina de HIPS, que cumplía perfectamente esta función. En 10 minutos tenían la pieza. Una hora más tarde el cliente validó el diseño, y tras ello procedieron a la fabricación de las piezas finales, más concretamente 50 piezas fabricadas mediante el termoformado previo de 10 láminas conteniendo 5 cavidades cada una.

El resultado

Utilizando la Mayku Multiplier, Forma Moulds fue capaz de entregar una preserie de 50 piezas finales en un plazo y a un coste que habrían sido absolutamente imposibles de obtener mediante moldeado tradicional.

A este pedido le han seguido nuevos pedidos de estas y otras nuevas piezas, y la experiencia acumulada ha permitido a Forma Moulds expandir su oferta de servicios, ganar nuevos clientes, y alcanzar nuevos nichos de mercado.

“Cuando contemplas tus recursos productivos como un todo compuesto por diferentes medios capaces de trabajar en equipo de forma combinada, es cuando verdaderamente empiezas a ser consciente de todo su potencial. Ahora somos capaces de producir piezas que antes nos resultaban imposibles de conseguir, simplemente porque contemplábamos cada medio productivo por separado.” (George Preston, Jefe de Diseño en Forma Moulds)