SMED, mitos y realidades

Cada vez es más habitual, en este mundo virtual en el que habitamos, encontrar expresiones tan aventuradas como "Flexibilidad SMED, Tiempo de cambio en menos de 10 minutos" y similares. Típicas generalizaciones emitidas por "expertos Lean", que conocen la teoría, pero no han cambiado un utillaje medianamente complejo (troquel, matriz, molde) en su vida.

Es muy cierto que SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en español significa “cambio de matriz en menos de 1 minuto” (Técnica desarrollada por Shigeo Shingo para TOYOTA). Pero no es menos cierto que cualquier ingeniero que conozca el mundo de la estampación, inyección o soldadura, sabe que una generalización así carece de sentido: se puede cambiar un utillaje de soldadura en una máquina estática en ese tiempo, o una matriz progresiva sencilla; pero es inaplicable a una matriz transfer de ciertas dimensiones, o a un molde de inyección que requiere un proceso de parametrización (SetUp) específico, no solo retirar el anterior y meter el siguiente. Por este motivo, vamos a plantear un enfoque desde diversos ángulos al concepto SMED.

En primer lugar, el concepto de cambio de utillaje se debe considerar como el tiempo transcurrido entre la última pieza del lote que sale de máquina y la primera "pieza OK" del nuevo lote, una vez terminado el proceso completo: cambio de utillaje, puesta a punto, primeras piezas, validación de calidad OK.

Por otro lado, se debe relacionar bien el concepto de flexibilidad que la técnica SMED bien desarrollada y con los medios técnicos necesarios, aporta al factor Disponibilidad de nuestro indicador clave en producción, el conocido O.E.E. Es indudable que el tener una máquina, o estación de trabajo, donde pueda cambiar de utillaje fácilmente, nos permitirá ajustar el tamaño de lote adecuado a las necesidades productivas, sin sobrecoste financiero por sobreproducción (stocks), pero esto tiene impacto económico relevante a nivel de recursos humanos dedicados, por lo que se debe hacer un estudio detallado que nos indique la estrategia adecuada; en muchos casos relacionándolo con la Capacidad productiva.

Es altamente recomendable disponer de una capacidad de medios productivos calculada con un cierto margen de seguridad, de tal manera que la carga de trabajo nunca supere el 85% de la capacidad real. De esta manera, siempre se dispondrá de una máquina "vacía" donde planificar un utillaje, y ajustar la necesidad de dedicar un equipo humano importante para un cambio muy rápido. El socorrido ejemplo del cambio de ruedas en F1 es aplicable a este caso: no queremos tener 5-6 personas cambiando un troquel; por cuestiones de coste, esencialmente.

Una planta de producción saturada por encima del 85% tiene poca capacidad de respuesta ante una avería seria de su maquinaría, además de que se van a dificultar las operaciones de mantenimiento necesarias para el buen funcionamiento, al no tener "horas de máquina" libres para una correcta manutención o acciones TPM.

Dicho esto, el principal concepto que debemos asimilar es el de operación Externa: aquella tarea de preparación del cambio que se puede realizar mientras el lote anterior sigue en producción, es decir, con la máquina en marcha, maximizando la disponibilidad.

Para externalización operaciones, más allá de la sencilla disposición de todos los elementos necesarios cerca de la máquina, se precisan medios técnicos modernos como puedan ser mesas de transferencia. Sobre las cuales se coloca el utillaje que vamos a montar, con la mayoria de elementos dispuestos para su conexión rápida. Una vez el lote anterior ha finalizado, se retira la mesa que está "en máquina" y entra la externa. Se realizan los amarres necesarios y se carga el programa de fabricación en el panel de control: ya podemos hacer la puesta a punto y fabricar.

Todas las operaciones a realizar de apriete, conexionado, centrado, etc.. se deben configurar con sistemas "rápidos". Es mandatorio emplear amarres hidraúlicos, conexiones y anclajes rápidos, en lugar de tornillería convencional.

Y para terminar, un aspecto muy importante a tener en cuenta: un montaje excesivamente apresurado puede ocasionar problemas por elementos que se desajustan durante la producción, por eso hay que definir bien el proceso y colocar el mayor número de poca-yokes que podamos en la fase de cambio de utillaje. De nada sirve una operación muy rápida que luego ocasione problemas de calidad o paros de producción.