Rischi Termici ed Elettrici nella Lavorazione delle Materie Plastiche: Prevenzione, DPI e Procedure di Sicurezza

Come proteggere gli operatori da ustioni, scosse elettriche e incendi negli impianti di produzione plastica, adottando misure preventive, formazione e manutenzione adeguata

Sommario

- Protezione degli Operatori negli Impianti di Produzione Plastica

- Come Prevenire Ustioni e Scosse Elettriche nella Lavorazione delle Plastiche

- Misure di Sicurezza negli Impianti per la Lavorazione della Plastica

- Gestione dei Rischi Termici ed Elettrici negli Stabilimenti Industriali

- Dispositivi di Protezione per Operatori negli Impianti di Stampaggio Plastico

- Rischi Termici ed Elettrici: Soluzioni per un Ambiente di Lavoro Sicuro

- Prevenzione di Ustioni e Incendi negli Impianti di Plastica

- Manutenzione e Sicurezza negli Impianti di Produzione Plastica

- Formazione degli Operatori per Minimizzare i Rischi Industriali

- Come Garantire la Sicurezza negli Impianti di Estrusione e Stampaggio

di Marco Arezio

La lavorazione delle materie plastiche include una vasta gamma di attività: estrusione, stampaggio a iniezione, soffiaggio, termoformatura e altre tecniche affini. Questi processi coinvolgono macchinari ad alta temperatura, componenti meccanici in movimento, dispositivi di riscaldamento e resistenze elettriche di vario tipo. Le condizioni termiche e l’energia elettrica in gioco generano rischi notevoli per gli operatori, che devono quindi essere adeguatamente formati ed equipaggiati per evitare incidenti ed esposizioni potenzialmente dannose.

Le temperature elevate sono spesso necessarie per rendere la plastica malleabile o per fonderla e poterla modellare; d’altro canto, l’energia elettrica alimenta una molteplicità di impianti e dispositivi di controllo, e si unisce a vari sistemi di azionamento (motori, presse, rulli, nastri trasportatori). Se non correttamente gestiti, questi fattori di rischio possono tradursi in ustioni, incendi, scosse elettriche, cortocircuiti, malfunzionamenti e ulteriori problematiche, anche gravi.

È importante ricordare che la sicurezza non è soltanto un obbligo giuridico, bensì una priorità imprescindibile per la salvaguardia della salute dei lavoratori. L’obiettivo di questo articolo è proprio fornire una panoramica sulle principali fonti di pericolo termico ed elettrico e illustrare gli accorgimenti per minimizzare i rischi, contribuendo a diffondere la cultura della prevenzione.

I pericoli termici nella lavorazione delle materie plastiche

1. Fonti di calore e temperature in gioco

Nei processi di stampaggio e lavorazione delle materie plastiche, le temperature raggiunte dai macchinari possono superare i 200-300 °C e, in alcuni casi, avvicinarsi o superare i 400 °C (a seconda del tipo di materiale lavorato). Le sorgenti di calore di cui occorre tenere conto includono:

- Resistenze elettriche per il riscaldamento dei cilindri di estrusione.

- Piastre riscaldanti utilizzate nel termoformatura.

- Ugelli caldi negli impianti di stampaggio a iniezione.

- Camere di fusione e canali caldi per mantenere il fuso di plastica alla temperatura necessaria.

Sistemi di preriscaldo e asciugatura delle resine termoplastiche (ad es. essiccatori ad aria calda o deumidificatori industriali).

La presenza di queste fonti di calore comporta rischi di contatto accidentale, ustioni, incendi e, in taluni casi, sviluppo di fumi o vapori che, se non adeguatamente evacuati, rappresentano un ulteriore pericolo per le vie respiratorie degli operatori.

2. Ustioni termiche e contatto accidentale

Gli operatori possono subire ustioni di varia entità in caso di contatto diretto o anche indiretto (ad esempio, toccando zone vicine a parti molto calde) con cilindri, canali, camere di fusione. In attività dove la produzione è intensa e i tempi di fermo devono essere ridotti al minimo, si tende a operare vicino ai macchinari in funzione; spesso, infatti, ogni minuto di fermo macchina rappresenta un costo rilevante per l’azienda. Ciò porta a maggiore probabilità di avvicinarsi a componenti ancora caldi.

Per la prevenzione di ustioni termiche:

- Segnalare chiaramente le superfici calde con pittogrammi e cartelli che indichino il pericolo.

- Adottare barriere fisiche (cancelletti, protezioni meccaniche) o schermi termici.

- Utilizzare dispositivi di protezione individuale (DPI) adeguati: guanti termoresistenti, grembiuli ignifughi, maniche lunghe dove necessario, scarpe antinfortunistiche.

- Formare gli operatori riguardo ai rischi specifici e alle procedure di messa in sicurezza (Lockout/Tagout, procedure di blocco e segnalazione) prima di eseguire manutenzioni o interventi di pulizia su macchinari caldi.

3. Rischio incendio e fumi ad alte temperature

La plastica, per sua natura, può generare fumi potenzialmente tossici se surriscaldata oltre i limiti. Quando la temperatura di lavorazione è correttamente regolata, la plastica si fonde e si modella senza surriscaldarsi eccessivamente; tuttavia, un’anomalia nei sistemi di controllo, un guasto alle resistenze o un errato setting di temperatura può provocare un’incipiente combustione del materiale, sprigionando vapori e fumi nocivi. Diventa quindi cruciale:

- Monitorare costantemente la temperatura con sensori e termocoppie correttamente tarati.

- Effettuare manutenzione regolare sulle resistenze e sugli strumenti di controllo elettronico (termostati, PLC, pannelli di comando).

- Garantire un adeguato sistema di aspirazione e ventilazione, in particolare in prossimità di zone critiche come le camere di fusione e i punti di immissione del materiale.

- Predisporre impianti di spegnimento e rilevazione incendio (estintori a polvere o a CO₂, sensori di fumo o di temperatura anomala) in prossimità delle aree a maggior rischio.

I pericoli elettrici nella lavorazione delle materie plastiche

1. Alti consumi energetici e sistemi di distribuzione

Gli impianti di lavorazione delle materie plastiche sono energivori, richiedono cioè grandi quantitativi di energia elettrica per alimentare i motori di estrusori e stampi a iniezione, per mantenere la temperatura del fuso e per gestire i meccanismi idraulici o pneumatici associati. La rete di distribuzione elettrica industriale può essere a media tensione (MT) in ingresso allo stabilimento, poi convertita a bassa tensione (BT) e distribuita ai diversi reparti. Tale complessità esige:

- Quadri elettrici correttamente dimensionati e installati in modo da evitare sovraccarichi.

- Linee e cavi isolati e protetti per scongiurare contatti diretti o cortocircuiti.

- Apparecchiature di protezione (interruttori differenziali, magnetotermici) adeguate ai carichi di corrente.

- Canalizzazioni sicure per i cavi di potenza e segnaletica idonea per identificare i percorsi elettrici.

2. Pericolo di scossa elettrica e contatti diretti/indiretti...Continua la lettura..