Como planejar a manutenção de máquinas ao longo do ano?

Gestores experientes sabem que a manutenção não é apenas um "custo", mas um pilar da produtividade. 

Para atingir eficiência máxima ao longo do ano, é preciso ir além do básico e adotar uma abordagem estratégica que una dados, tecnologia e processos bem desenhados. 

Neste artigo, exploramos como o planejamento de manutenção pode se transformar em uma vantagem competitiva quando aliado à inovação.

O problema da sua indústria pode ser a falta de manutenção

A manutenção bem planejada não se limita a evitar falhas: ela impacta diretamente na produtividade, no OEE (Eficiência Global dos Equipamentos) e na competitividade da empresa. 

Isso é especialmente crítico para setores como o alimentício e o químico, onde o downtime pode significar perda de lotes inteiros de produção ou até penalidades regulatórias.

O que os gestores precisam considerar:

• Impacto financeiro do downtime: qual o custo por hora de uma máquina parada em sua planta? Essa métrica deve guiar as decisões de manutenção.
• Alinhamento com o plano de produção: a manutenção não pode ser isolada. Deve dialogar com o cronograma do PCP para minimizar o impacto nas metas produtivas.
• Custo do ciclo de vida do equipamento (LCC): a decisão entre consertar ou substituir deve ser baseada no histórico de custos, eficiência e ROI de cada máquina.

Estratégias avançadas: fuja do básico

Para se destacar e atingir níveis superiores de eficiência, é essencial ir além do básico, combinando estratégias tradicionais com tecnologias modernas e insights gerados por dados.

1. O que são estratégias híbridas de manutenção?

Manutenção híbrida significa integrar diferentes abordagens (preventiva, preditiva e corretiva) para atender às características e prioridades de cada máquina no parque industrial. 

O objetivo é garantir eficiência máxima, minimizar custos e evitar falhas críticas com uma visão mais personalizada e dinâmica.

Por exemplo:

• Equipamentos críticos (alta prioridade): manutenção preditiva baseada em condições (CBM), com uso de sensores IoT e análise de dados em tempo real. Isso evita paradas inesperadas em máquinas cujo downtime é mais caro.
• Máquinas secundárias ou redundantes: uso de manutenção preventiva tradicional, agendada em intervalos fixos, considerando o menor impacto em produtividade.
• Situações emergenciais: a manutenção corretiva continua sendo necessária, mas é estrategicamente reduzida ao mínimo possível.

2. O diferencial da preditiva no modelo híbrido

A manutenção preditiva é o pilar mais avançado das estratégias híbridas, utilizando dados em tempo real para prever e prevenir falhas antes que elas causem maiores problemas, otimizando o uso de tempo e recursos.

Como funciona?

• Sensores IoT instalados nas máquinas captam dados como vibração, temperatura, pressão e consumo de energia.
• Esses dados são analisados por algoritmos de machine learning, que identificam padrões que indicam falhas iminentes.
• O sistema emite alertas para o gestor, permitindo programar uma intervenção antes que o problema ocorra.

Exemplo prático:

Imagine uma linha de produção no setor químico que utiliza misturadores de alta capacidade. Um sensor detecta um aumento gradual na vibração de um dos motores. O sistema preditivo integrado ao Sistema industrial alerta que, com base em falhas similares, o motor pode parar em até 10 dias.

• Ação híbrida: a equipe agenda a manutenção durante uma janela ociosa da produção, reduzindo a parada não planejada e eliminando a necessidade de uma intervenção emergencial.
• Impacto: evita-se o downtime em um momento crítico e o custo de perda de um lote inteiro de produtos.

3. A integração entre estratégias híbridas e tecnologia

A eficiência máxima de um modelo híbrido depende da capacidade de integração com ferramentas tecnológicas. No caso do ERP da Sensio, o diferencial está em:

• Sincronização com o cronograma de produção: o sistema ajusta automaticamente os horários de manutenção para evitar conflitos com as ordens de produção (OPs).
• Automação de pedidos de peças: ao identificar a necessidade de troca de um componente, o sistema pode acionar automaticamente o pedido ao fornecedor, evitando atrasos.
• Visibilidade total dos dados: relatórios em tempo real oferecem insights sobre o desempenho de cada equipamento, ajudando o gestor a decidir quais estratégias aplicar.

KPIs que direcionam decisões inteligentes de manutenção

Ao invés de listar métricas comuns, como MTBF e MTTR, o foco deve estar em como usá-las estrategicamente para tomada de decisões:

• Risco operacional: combine o histórico de falhas com o impacto financeiro para priorizar intervenções.
• OEE ajustado pela manutenção: avalie como as intervenções afetam a produtividade total. Isso ajuda a justificar investimentos em tecnologia.
• Custo por intervenção: divida os custos totais da manutenção pelo número de intervenções para identificar gargalos e reduzir desperdícios.

Ciclo de manutenção ao longo do ano: planejamento dinâmico

Um planejamento eficiente não deve ser fixo. Ele deve ser revisado regularmente com base em dados e eventos não previstos.

Como montar seu planejamento anual:

• Janeiro a março: realize uma revisão completa no parque fabril, aproveitando o período de menor demanda no início do ano.
• Abril a junho: intensifique as ações de manutenção preditiva, minimizando interrupções em períodos de alta produção.
• Julho a setembro: realize auditorias dos resultados do primeiro semestre e ajuste o plano de manutenção para o segundo semestre com base nos dados obtidos.
• Outubro a dezembro: refine as revisões preventivas, garantindo máxima confiabilidade durante campanhas de fim de ano, especialmente em setores como alimentos e bebidas, onde a demanda é crítica.

Tecnologias que estão transformando a manutenção industrial

1. Machine Learning e IA

• Análise preditiva avançada para identificar padrões de falha invisíveis aos sistemas tradicionais.
• Exemplo: uma IA integrada ao ERP Sensio pode prever falhas em máquinas críticas com base em dados históricos e sugerir ações preventivas antes do problema ocorrer.

2. Gemelos Digitais (Digital Twins):

• Criação de réplicas digitais das máquinas para testar condições extremas e prever desempenho.
• Benefício: reduz custos ao permitir testes simulados, sem interromper a produção real.

3. Manutenção remota com IoT e 5G:

• Sensores IoT combinados com redes 5G permitem monitoramento e intervenções remotas em tempo real.
• Use para: plantas distribuídas em várias localidades, reduzindo deslocamentos de técnicos.

Conheça o Sensio!

Manter a eficiência máxima ao longo do ano exige mais do que boas intenções; exige tecnologia de ponta, dados precisos e estratégias integradas.

Com o ERP da Sensio, as indústrias têm acesso a ferramentas avançadas, como o cálculo automático do OEE (Eficiência Global dos Equipamentos), que fornece uma visão clara do desempenho operacional.

Essa funcionalidade permite identificar gargalos, antecipar problemas e otimizar processos em tempo real, transformando a gestão de manutenção em uma vantagem estratégica. O resultado? Redução de custos, aumento da produtividade e operações mais inteligentes ao longo de todo o ano.

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