4 razones a realizar un análisis de averías y 3 herramientas para llevarlo a cabo

Para asegurar la mejora continua en mantenimiento industrial, es necesario establecer un criterio que asegure que todos los métodos involucrados en el proceso de mantenimiento se orienten hacía la mejora continua del proceso.

Alineándonos con este concepto, el análisis de averías se podría considerar como un conjunto de actividades de investigación que, aplicadas de manera sistemática, trata de identificar las causas del fallo y establecer un planteamiento que permita su eliminación. No se trata solo de solucionar el problema, sino de extraer las causas que lo han provocado.

Algunas razones que justifican esta práctica como un objetivo indispensable en nuestra compañía son:

1. Eliminar la disposición a convivir con los problemas

Acostumbrarse a solucionar diariamente pequeños problemas puede desencadenar en que, quien trate con ellos, termine considerándolos como una situación normal.

Es indispensable detenerse a reflexionar qué situación se va a considerar como normal y cuál como intolerable. Como consecuencia, automáticamente nos detendremos a analizar por qué se han producido estas situaciones que consideramos intolerables.

El análisis de averías exige establecer criterios de diferenciación para identificar estas situaciones de riesgo.

2. Eliminar la tendencia a simplificar los problemas

En muchas ocasiones, los problemas suelen ser múltiples y se relacionan entre sí. Para poder identificar todas las partes del problema es necesario contar con recursos y correctos métodos de análisis que permitan tomar medidas eficaces.

Sin embargo, es bastante frecuente no proveer al equipo de los métodos necesarios para tomar las medidas necesarias.

El análisis de averías permite identificar oportunidades de mejora en todos los campos del mantenimiento.

3. Evitar la costumbre de centrarse en los problemas del día a día

Cada día vivimos una batalla nueva, lo nos hace olvidar con una velocidad asombrosa los problemas del pasado. Esto desencadena en un nulo seguimiento de la efectividad de las medidas adoptadas. Desgraciadamente, volvemos a recordarlos cuando estos vuelven a aparecer, entrando en una espiral de convivencia con los problemas.

El análisis de averías impulsa la adopción de una cultura de mantenimiento enfocada en la prevención.

4. Ahorro considerable de costes

Tenemos que que tener en cuenta, que el coste de reparación de una avería no planificada, no sólo contempla los costes asociados a la reparación del activo en cuestión, sino que tiene asociado otros costes que en ocasiones son muy superiores como son:

1. Los costes asociados al tiempo de inactividad productiva no planificada. Esta situación termina provocando 2 problemas no deseados:

• La rotura de stocks, con las consecuencias asociadas a esta situación y que pueden llegar a ser muy graves, como puede ser un retraso en el suministro al cliente.
• Para evitar el caso anterior, se tiende a crear un stock de seguridad mayor, lo que supone incrementar el dinero invertido permanentemente en el almacén como consecuencia de no gestionar el mantenimiento industrial de forma adecuada.

1. Es usual que la reparación de una avería sobrevenida produzca daños en el activo asociado muy superiores a las que sufriría con un plan de prevención adecuado. Por este motivo, el coste de la reparación suele ser más elevado.
2. Por último, hay que considerar los tiempos de inactividad forzada en otros activos y recursos en general (personal, etc..). Estos tipos de inactividad suelen tener un efecto muy negativo para la empresa, que además, no suele tener en cuenta.

Un buen plan de mantenimiento preventivo, puede ayudar a reducir significativamente los costes de reparación y de sus efectos asociados.

3 Herramientas para hacer un correcto análisis de averías:

1. El diagrama de Pareto

El diagrama de Pareto es una herramienta de representación gráfica que parte del concepto de que, en la mayoría de las ocasiones, el 80% de las consecuencias son el resultado del 20% de las causas. Es realmente útil para identificar puntos de mejora y definir que planes de acción deben ser prioritarios.

Para poder realizar un diagrama de Pareto correctamente, se han de seguir los siguientes pasos:

1. Recoger y anotar todas los tipos de averías y el número de veces que se han producido en orden decreciente.
2. Incluir una nueva columna que represente el valor acumulado. Para ello, simplemente tendremos que sumar el número veces que se ha producido una avería más el número de veces que se ha producido la anterior.
3. Añadir otra columna que refleje los valores porcentuales sobre el número total de averías de cada uno de los tipos.
4. Introducir una última columna que represente la acumulación de estos valores porcentuales, de la misma forma que en el paso dos, pero sumando los valores porcentuales de cada tipo.

Con esto, ya podremos construir nuestro diagrama de Pareto y extraer conclusiones para poder priorizar los planes de acción.

Diagrama de Pareto – Diseñado con Adobe XD

2. El diagrama de Ishikawa

El diagrama de Ishikawa, o también llamado diagrama de causa-efecto, consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el plano horizontal, representando el problema a analizar, que, para el caso del mantenimiento, sería la avería que queremos estudiar.

En todos los casos, se parte de la avería detectada, y consiste en averiguar las causas que la generan y los factores que influyen sobre esta avería. En este caso las causas serán las entradas del proceso. Y el problema será la salida del proceso.

Es por ello por lo que el diagrama de Ishikawa se construye de derecha a izquierda, representando la parte de la cabeza del pescado como la avería. En la parte izquierda, una línea horizontal, que representa la columna o vértebras, desde la que salen las espinas principales del pescado, y que representan las distintas categorías en las que se agruparán las causas potenciales que dan originen a la avería.

Para poder determinar todas las causas de la avería será muy importante disponer de la máxima información posible sobre el proceso.

Para poder realizar un diagrama de Ishikawa correctamente, se han de seguir los siguientes pasos:

1. Escribir de forma concisa la avería o el problema
2. Escribir los factores relacionados con la avería: máquina, mano de obra, materiales, métodos, son las más comunes.
3. Realizar una lluvia de ideas de posibles causas y relacionarlas con cada categoría.

Diagrama de Ishikawa extraído de Internet

3. La matriz de criterios

Esta herramienta es muy útil a la hora de seleccionar la alternativa que resuelven la avería de manera más global. Es decir, la alternativa más rápida, efectiva, sencilla, barata, etc.

Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas los criterios bajo los cuales se quiere regir (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.) Cobra gran importancia presentar las alternativas de manera resumida en el cuadro de la matriz para su mejor manejo, adjuntando un anexo donde se explique cada una de ellas de forma clara.

Se debe repartir la matriz entre los diferentes involucrados en la resolución, para que hagan una valoración individual. Una vez hecho esto, los miembros ordenan las alternativas según si están más o menos de acuerdo con cada una de las ellas. A partir de ahí se ponen en común las alternativas que han tenido mayor consenso, y se analizan en grupo. De esta forma se pueden tomar decisiones más acertadas.

Esta herramienta es extremadamente útil cuando hay varios colectivos afectados.

Matriz de criterios extraída de Internet

La ejecución y control del plan de acción

Realizar un correcto análisis de averías nos permitirá establecer estrategias para solucionar problemas a largo plazo. Para ello, durante este análisis hemos de centrarnos primero identificar la avería o problema, segundo en la causa y tercero en la solución.

Este análisis debe desembocar en un correcto plan de acción donde se reflejen todas las tareas a realizar, sus responsables y tiempos, para poder realizar seguimiento efectivo.