Just in Sequence
En nuestra archiconocida, en sus múltiples formas y mutaciones, Casa del Lean Manufactoring, hay un elemento que sustenta el techo y es el concepto de JUST IN TIME. Este concepto esencial nos indica que sólo se producirá con el mínimo de recursos posibles aquello que es realmente necesario, en la cantidad solicitada y en el tiempo exacto para su manipulación y entrega.
Como muchos otros esta filosofía viene de Japón, en concreto de la factoría automovilística Toyota. A lo largo de los años, según han venido evolucionando los sistemas de supply chain y la propia industria del automóvil, el concepto de JIT ha llegado al punto de madurez actual, donde ya podemos hablar claramente de JUST IN SEQUENCE, en español podemos denominarlo "Secuenciación de Componentes".
Desde hace varios años, las plantas de ensamblaje de automoción han venido agrupando a su alrededor núcleos de fabricación de componentes, operaciones logísticas y realización de premontajes. La intención es muy clara, realizar el mínimo de operaciones logísticas y de "fabricación" en la propia planta, potenciando el outsourcing de ensamblaje y premontaje de componentes. De esta manera, en la línea de montaje se reciben en el "Punto de Uso" aquellos elementos que se van a incorporar al vehículo en ese momento y para ese coche en particular.
Es posible que en la mayoría de plantas nacionales, sólo se fabrique en la propia factoría el motor y alguna pieza de estampación de gran tamaño, que requiere prensas de gran tonelaje. El resto de componentes se recibe en el punto de montaje en línea suministrado por un proveedor logístico.
El proceso anterior a la entrega se realiza en una planta cercana a la factoría, donde se recibe el material en una ventana de tiempo de entre 2 y 5 días previos a la necesidad en línea. La ventana temporal es mayor en función del origen del material, cuanto más lejano (p.e. China) se incrementa este plazo; rara vez superior a esos cinco días.
En ese tiempo el proveedor hace de almacén regulador, o si aplica, realiza alguna operación de premontaje o kitting de componente. Estas operaciones se realizan bajo la demanda del sistema informático de la planta de ensamblaje: con un antelación de entre 1 y 4 horas se emite la secuencia de fabricación, con los componentes o subconjuntos necesarios, con el VIN preasignado a cada uno de ellos.
Los elementos se colocan en el carro de secuencia que lleva los espacios numerados, para facilitar el trabajo a los operadores que van a montar los conjuntos premontados en el coche con el VIN coincidente.
Cuando el carro está completo se traslada a la zona de carga, donde un vagón de transporte JIT lo aproximará a la línea de montaje, posiblemente con una máquina de cabeza tractora (Tren JIT) o por camión si la distancia es mayor. El carro se descargará y ubicará en una zona de espera antes de entrar en el Punto de Uso, en el momento en que nuestro sistema PULL lo demande. En ese momento, y solo en ese momento, el material entra a línea de producción y se monta en el vehículo.
Depende de las características del componente o subconjunto y del Punto de Montaje en línea, es posible que el operador tenga que realizar una lectura con pistola lectora de códigos sobre cada conjunto recibido, para asegurar que realiza el montaje del componente correcto en el coche preasignado. Es habitual que en un mismo carro haya varios modelos diferentes, par diferentes vehículos: el mix de producción es variable y puede cambiar en cualquier momento en función de las necesidades o ajustes de planificación.
Hace apenas dos horas, los componentes que están ahora montados en el coche, estaban en varias estanterías de almacén separadas entre sí. Nuestro sistema JIS (Just in Sequence) ha realizado varias operaciones logísticas-premontaje en esa ventana temporal y ha suministrado un conjunto premontado a la cadena de ensamblaje.
La eficiencia es máxima, la muda es prácticamente cero: sólo un pequeño tiempo de espera en la playas de recogida y entrega.