Sua empresa tem grandes chances de estar calculando seus custos da maneira errada!

Sua empresa tem grandes chances de estar calculando seus custos da maneira errada mesmo utilizando o melhor ERP de mercado.

E não será a substituição do ERP que irá corrigir o problema.

Uma eventual substituição só irá transferir o erro de um ERP para outro.

Em linhas gerais há dois grandes fatores que levam as empresas a calcularem seus custos de maneira errada e consequentemente ter uma visão completamente equivocada de quais produtos dão resultados e quais dão prejuízo.

São eles:

1.      O algoritmo de todos os sistemas ERP’s são desenhados com base em métodos que fazem uso de médias e rateios equivocados e, portanto, provocam distorções grotescas nos números calculados;

2.      As tentativas e os métodos comumente utilizados no sentido de tentar minimizar os erros destes algoritmos extremamente comuns e conhecidos pelas empresas tendem a piorar mais ainda a situação ao invés de resolvê-la.

Ou seja, todas as conhecidas tentativas e métodos utilizados para minimizar as distorções inevitáveis na implantação de um módulo de custos de qualquer ERP só pioram os resultados e um ponto de equilíbrio dentro deste sistema atuando de maneira isolada jamais será alcançado.

A questão do algoritmo é de fácil entendimento e já foi amplamente explicada e comprovada em outros artigos que já escrevi no passado e que se encontram à disposição para leitura em meu perfil no Linkedin.

Em resumo, o “raciocínio” ou a “matemática” destes algoritmos de custos dos ERP’s utiliza a lógica do Método RKW.

Nesta lógica, a fábrica é dividida em centros de custos.

Cada centro de custo é um agrupamento de postos operativos que podem ser máquinas, operações manuais, de aferição de qualidade, transportes internos ou outros tipos.

Nestes centros de custos as contas contábeis são distribuídas utilizando-se algum critério na maioria das vezes nada confiável e a partir deste ponto é calculada uma taxa/hora por centro de custo considerando-se o total de dinheiro jogado em cada centro de custo dividido pelo total de horas trabalhadas por ele.

Deste modo e matematicamente falando, cada operação dentro de um centro de custo, por mais diferentes que sejam entre si em termos de consumo de energia elétrica, mão de obra, custo de manutenção etc. terão, em função deste algoritmo, exatamente o mesmo custo hora o que podemos afirmar que isto é notadamente ERRADO.

Por ex., se uma máquina que consome 30 KW estiver em um mesmo centro de custo que outra que consome 300 KW, pelo algoritmo ambas terão o mesmo custo/hora o que é uma abominação matemática.

Podemos traçar o seguinte paralelo: Um país tem dois estados. Se um estado deste país tem como Renda per capita X e outro estado deste mesmo país tem uma Renda per capita de X*3 não podemos afirmar que a Renda per capita de cada cidadão deste país é X*2.

Vamos agora passar para a explicação do item 2.

Para corrigir este erro grosseiro, as equipes que costumam implantar estes sistemas começam a tomar algumas decisões equivocadas que à primeira vista parecem corrigir o problema.

A primeira decisão que tomam é tentar aumentar a quantidade de centros de custos e até chegar ao ponto de sugerir transformar cada operação em um centro de custo.

Em outras palavras: uma fábrica que possui 5 centros de custo, pode a passar a ter 50 ou 500 centros de custos por exemplo.

Primeiramente, em termos contábeis isto é assustador tendo em vista que na prática sabemos que os erros nos lançamentos contábeis crescerão exponencialmente por conta do número enorme de centros de custos que foram criados.

E em segundo lugar se torna praticamente impossível calcular e monitorar a transferência de mão de obra entre estes centros de custos.

As consequências destas manobras para se resolver o problema dos algoritmos dos ERP’s são desastrosas.

De imediato o nível de distorção nos números de custos, ao invés de melhorar, piora muito mas devido aos motivos acima citados e por fim o tempo que deveria ser gasto para se pensar em estratégia empresarial é utilizado para se discutir ad eternum como se resolver um problema cuja solução encontra-se fora do universo dos ERPs.

O sistema UEP resolve isso com engenharia de custos industriais sem estratificar a fábrica em dezenas ou centenas de centro de custos, sem complicar os lançamentos contábeis e principalmente sem mudar o sistema de custeio e a estruturação contábil que a empresa já tem implementada.

Funciona como um plug-in, conectado diretamente a qualquer ERP de mercado, corrigindo estas falhas e transformando a fábrica em um modelo matemático que analisa etapa por etapa do processo produtivo sem customizar NADA no ERP e com um nível de precisão impecável.

Além disso o Sistema UEP é o primeiro sistema que implementa as funções do Lean Costing e o que mais se aproxima da Industria 4.0 no Brasil e no mundo funcionando como uma ferramenta de melhoria dos processos produtivos, redução de custos, priorização de investimentos, estratégia comercial e simulação de cenários condensando em apenas um sistema diversas ferramentas LEAN de maneira sinérgica, matematicamente muito precisa, atendendo várias perspectivas da empresa (custos, orçamentos, simulações, engenharia industrial, engenharia de produto, área comercial) e a um custo baixo.

Saiba como grandes empresas que possuem seus ERPs implantados corrigiram suas falhas nos números de custos, reduziram custos em curto prazo e multiplicaram seus resultados, levando este debate para toda a equipe de sua empresa sem custo e sem compromisso.

Simone Espindola de Oliveira

Sócia-Diretora da Tecnosul Consulting

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