En este artículo intentaremos resumir los principales aspectos que debemos conocer para enfocarnos en mejorar el indicador de Eficiencia Global de los Equipos (OEE) de una planta de producción, a través de una estrategia integral que aproveche metodologías probadas y el uso de tecnología Industria 4.0.
Como primer paso, es importante que todo el personal involucrado en la implementación de estas metodologías tenga una comprensión clara de cada una. A continuación, haremos una reseña educativa para cada metodología:
- Lean Manufacturing. Concepto: Es una filosofía de gestión enfocada en la reducción de los siete tipos de desperdicios (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesamiento, inventario, movimiento y defectos). Beneficios: Reduce costos, mejora la calidad y acelera los tiempos de entrega a través de la eliminación de actividades que no agregan valor al producto o servicio. Aplicación Práctica: Involucra técnicas como organización del lugar de trabajo (5S), sistemas de producción just-in-time y mejora continua (Kaizen). Se enfoca en entregar valor al cliente y eliminar lo que no aporta a este valor.
- Six Sigma. Concepto: Es un conjunto de técnicas y herramientas para la mejora de procesos. Su objetivo es mejorar la calidad de los resultados de un proceso identificando y eliminando las causas de los defectos y minimizando la variabilidad en los procesos de manufactura y negocios. Beneficios: Mejora la calidad del producto, aumenta la satisfacción del cliente y reduce los costes al identificar y eliminar las causas de los defectos y la variabilidad en los procesos de manufactura. Aplicación Práctica: Utiliza una metodología conocida como DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar, Controlar) para resolver problemas de calidad y eficiencia. Es data-driven y se basa en métodos estadísticos para lograr mejoras sustanciales en rendimiento y calidad.
- Ciclo de Deming (PDCA). Concepto: También conocido como el ciclo de mejora continua, es un modelo iterativo de cuatro pasos para la gestión y mejora continua de procesos y productos. Los pasos son Planificar, Hacer, Verificar y Actuar. Beneficios: Permite a las organizaciones desarrollar una cultura de mejora continua, donde los procesos son evaluados y mejorados de manera constante. Aplicación Práctica: Se utiliza para planificar cambios y mejoras, implementarlos a pequeña escala, observar los resultados, y luego actuar de acuerdo a lo aprendido. Es útil para probar cambios antes de implementarlos a gran escala.
- Total Productive Maintenance (TPM). Concepto: Es un enfoque sistemático para la optimización del equipo. Combina el mantenimiento preventivo con la participación activa de todos los empleados y tiene como objetivo la eliminación de paradas, averías y defectos. Beneficios: Aumenta la disponibilidad y la fiabilidad de los equipos, reduce los costes de mantenimiento y mejora la calidad del producto. Aplicación Práctica: Incluye mantenimiento autónomo por parte de los operadores, mantenimiento planificado, capacitación y educación, y un enfoque en la mejora continua. Busca una cultura de responsabilidad y cuidado del equipo por parte de todos los empleados.
- Gestión Visual y Andon. Concepto: La gestión visual es el uso de herramientas visuales en el lugar de trabajo para comunicar información de forma clara y efectiva. Andon es un sistema de alerta visual o auditiva usado en la fabricación para indicar un problema en el proceso. Beneficios: Facilita la comunicación y el entendimiento rápido de las condiciones de trabajo y los problemas en el proceso de producción, permitiendo respuestas rápidas y eficientes. Aplicación Práctica: Los tableros visuales muestran métricas clave, el progreso hacia metas y alertas importantes. El sistema Andon permite a los trabajadores detener la producción para abordar problemas de calidad, evitando la producción de más defectos.
Es importante que el personal entienda que estas metodologías no son solo técnicas, sino también parte de una cultura de trabajo enfocada en la calidad, eficiencia y mejora continua. La participación y compromiso de todo el equipo son esenciales para el éxito de su implementación. Estas herramientas no solo mejoran los procesos de producción, sino que también contribuyen a un ambiente de trabajo más ordenado, seguro y motivador.
A continuación, describiremos un plan de acción sugerido para abordar cada metodología:
- Lean Manufacturing. Identificación de Desperdicios: Realizar un mapeo del flujo de valor (VSM) para identificar las áreas de desperdicio en la línea de producción (sobreproducción, espera, transporte, procesos innecesarios, inventario excesivo, movimientos ineficientes, defectos y talento infrautilizado). Implementación de Herramientas Lean: Aplicar herramientas como 5S para organizar y mantener un entorno de trabajo eficiente, Kanban para control de inventario, y Kaizen para mejoras continuas. Optimización del Flujo de Trabajo: Reorganizar procesos y estaciones de trabajo para minimizar tiempos de espera y movimiento, asegurando un flujo de producción más suave y rápido. Empoderamiento de los Empleados: Fomentar un ambiente donde los trabajadores estén involucrados activamente en la identificación y solución de problemas.
- Six Sigma. Definición de Objetivos de Calidad: Establecer objetivos claros para reducir la variabilidad y los defectos en la línea de producción. Metodología DMAIC: Aplicar las fases de Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar para identificar y eliminar las causas raíz de los defectos. Análisis Estadístico: Utilizar herramientas estadísticas para analizar datos de producción y entender las variaciones en el proceso. Control y Monitorización: Implementar controles para mantener las mejoras y monitorear continuamente el proceso mediante indicadores de rendimiento.
- Ciclo de Deming (PDCA). Planificar (Plan): Identificar oportunidades de mejora en OEE y establecer un plan para abordarlas. Hacer (Do): Implementar cambios en una escala pequeña o en un entorno controlado para probar su efectividad. Verificar (Check): Monitorear los resultados y compararlos con los objetivos establecidos. Actuar (Act): Basado en el feedback, hacer ajustes y estandarizar los cambios exitosos en toda la línea de producción.
- Total Productive Maintenance (TPM). Mantenimiento Autónomo: Capacitar a los operarios para que realicen mantenimiento básico y detecten problemas tempranamente. Mantenimiento Planificado: Desarrollar un programa de mantenimiento preventivo para reducir paradas no planificadas. Gestión de Calidad del Mantenimiento: Asegurarse de que las reparaciones y el mantenimiento se realicen a un alto nivel de calidad. Enfoque en Mejora Continua: Analizar constantemente el rendimiento del equipo para identificar áreas de mejora.
- Gestión Visual y Andon. Tableros de Gestión Visual: Implementar tableros de indicadores que muestren en tiempo real el estado de la producción y los indicadores de OEE. Sistema Andon: Establecer un sistema de alerta para que los operarios puedan notificar inmediatamente problemas en la línea de producción. Revisión y Acción Rápida: Asegurar que haya un proceso establecido para responder rápidamente a las alertas Andon y resolver problemas. Comunicación Efectiva: Mantener líneas de comunicación abiertas y claras entre los trabajadores y la gestión para facilitar la resolución de problemas.
Cada una de estas metodologías contribuye de manera única a mejorar el OEE, centrándose en diferentes aspectos como la eficiencia de los procesos, la calidad del producto, el mantenimiento de los equipos y la participación del personal. La implementación combinada y coherente de estas metodologías, junto con la incorporación de tecnologías IoT y MES para Industria 4.0, potenciará significativamente la eficiencia y productividad de la línea de producción.
